Von Offline zu Inline
Automatische Oberflächeninspektion im Presswerk
Die Oberflächenqualität der lackierten Außenhautteile eines Fahrzeuges wird von Kunden in direktem Zusammenhang mit der Qualität des Gesamtfahrzeuges gesetzt. Deshalb investieren Automobilfirmen wie Audi, Daimler, VW u.a. in eine frühzeitige Fehlererkennung, die bereits im Presswerk beginnt. Je früher ein Oberflächendefekt auf einem Blechaußenhautteil entdeckt wird, desto kostengünstiger ist dessen Beseitigung in den nachfolgenden Prozessschritten. Das optische Oberflächeninspektionssystem ABIS II unterstützt die Auditoren und Qualitätsverantwortlichen dabei, dass typische Fehler wie Dellen, Beulen, Einfallstellen, Welligkeiten, Einschnürungen und Risse bereits auf dem unlackierten Einzelteil erkannt und klassifiziert werden.
Presswerk Nord, Audi AG
‚Vorsprung durch Technik‘, diese Ansage der Audi AG gilt auch für die Pionierleistung im Ingolstädter Presswerk. 2003 startete man gemeinsam mit Steinbichler Optotechnik ein Entwicklungsprojekt mit dem Ziel einer automatischen optischen Oberflächeninspektion für die Anforderungen im Presswerk. Dies wurde in einer Prototypenanlage im Presswerk Nord (Bild 3) umgesetzt, die Audi Ingolstadt dann drei Jahre später für den Qualitätsprüfungsprozess an den Großsaugeranlagen GRS13 und GRS14 komplett übernahm. Uwe Walcher, Gesamtprojektverantwortlicher für alle Oberflächeninspektionsanlagen bei Audi AG, bringt es mit seiner Aussage auf den Punkt: „Die optische Oberflächeninspektionsanlage muss Tag und Nacht einsatzbereit sein und ersetzt den Abziehstein des Prüfers. Somit können in der gleichen Zeit mehr Teile geprüft und objektiv klassifiziert werden.“ So muss für die manuelle Prüfung eines Seitenwandrahmens mit 30min Dauer gerechnet werden, bei der automatischen Prüfung liegt das Ergebnis in weniger als 2min vor. Auch die Ausschusskosten durch abgezogene Außenhautteile seien signifikant gesenkt worden, so Uwe Walcher weiter, da bei Audi aufgrund des hohen Oberflächenqualitätsanspruches keine abgezogenen, verkratzten Bauteile in den Produktionsprozess zurück fließen dürfen. Konsequent verfolgt man bei Audi einen ganzheitlichen Ansatz. So können Bauteilprüfprogramme von der ABIS Offline Anlage im Presswerk Neckarsulm (Inbetriebnahme 2013) auf die Anlage nach Ingolstadt transferiert werden (und umgekehrt), falls die Abpresswerkzeuge zwischen den Werken verlagert werden. Die Planung für die nächste Offline-Anlage am Standort Ingolstadt (Presswerk SÜD) läuft bereits und Uwe Walcher legt aus Effizienzgründen (identische Klassifikation von Merkmalen, Schulung der Mitarbeiter, Wartung, Programmtransfer) großen Wert auf eine einheitliche Konzeptionierung und Umsetzung. Seit der ersten Stunde im Entwicklungsprojekt und bei der anschließenden Etablierung fördert Wilhelm Straub (Leiter Sparte Presswerk) die ABIS-Technologie. Ein wesentlicher Vorteil sei, so Straub, dass ABIS alles sehe und dadurch ‚eine offene Fehlerkultur erzwingt‘ und somit konsequent zur Erhöhung der Oberflächenqualität und Reduzierung der Nacharbeitskosten im Hause Audi beitrage.
Presswerk Emden, VW
Das gleiche Anlagenkonzept wie bei Audi Neckarsulm (Offline Anlage mit Roboter an einer Portallinearachse) wurde auch bei Tower Automotive (Leipzig), VW Slovakia (Bratislava) und VW Emden umgesetzt. Im Emder Presswerk befindet sich die Offline-Anlage zwischen zwei Pressenlinien und ist von beiden Seiten offen zugänglich (Sicherung durch zwei Lichtvorhänge und Bodenscanner; Bild 2). Wolfgang Meyer, Prozesskoordinator im Presswerk VW Emden, betont den Effizienzvorteil im Produktionseinsatz der Anlagengestaltung: „Durch die Positionierung zwischen den beiden Pressenlinien und den beidseitig offenen Zugangsmöglichkeiten können die Werker schnell ein Bauteil zur Prüfung ablegen. Das Handling ist sehr effizient. Wir erhalten schnell Rückmeldung über die Oberflächenqualität in der laufenden Produktion.“
