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Prüfung von zwölf Merkmalen eines Turboaggregats

Auf Basis einer PC-basierten Automatisierungsplattform hat Cretec bei einem deutschen Automobilzulieferer die Taktraten bei verschiedenen Prüfungen von Turboaggregaten
deutlich gesenkt und garantiert eine 100%ige Rückverfolgbarkeit der Produkte.

 Prüfung aus 3,5m Höhe von zwölf Merkmalen eines Turboaggregats eines Automobilzulieferers. Rot eingekreist: die Detektion eines 3mm breiten Kunststoffsteges, das Typenschild des Aggregats sowie ein 5x5mm kleiner DM-Code. (Bild: Kamillo Weiß / CRETEC GmbH)

Prüfung aus 3,5m Höhe von zwölf Merkmalen eines Turboaggregats eines Automobilzulieferers. Rot eingekreist: die Detektion eines 3mm breiten Kunststoffsteges, das Typenschild des Aggregats sowie ein 5x5mm kleiner DM-Code. (Bild: Kamillo Weiß / CRETEC GmbH)

Einmal erstellte Anwendungen oder Änderungen an Parametern können mit dem System unabhängig von den momentanen Einstellungen jederzeit zentral kontrolliert und verändert werden. Durch die Verwendung von Highend-IPCs auf Basis von Windows 10 IoT sind jederzeit Anpassungen am Prüfsystem auch ohne Systemintegrator möglich. Hierfür hat Cretec zusammen mit dem Kunden Halcon in das TurboPCS-System integriert. Darauf folgte in der Fabrik Schritt für Schritt die Inbetriebnahme verschiedener Vision-Applikationslösungen für eine ganze Fertigungslinie, die komplett im Kundensystem integriert sind.

 Z-Ring Kontrolle des Turboaggregats auf Anwesenheit und 3D-Höhe mittels eines LED-Projektors und einer 20MP-Zoomkamera. (Bild: Kamillo Weiß / CRETEC GmbH)

Z-Ring Kontrolle des Turboaggregats auf Anwesenheit und 3D-Höhe mittels eines LED-Projektors und einer 20MP-Zoomkamera. (Bild: Kamillo Weiß / CRETEC GmbH)

Von acht auf 0,021 Sekunden

Der Automobilzulieferer bekommt seine Produkte von unterschiedlichen Lieferanten, die mittels verschiedener Laser markiert werden. Die bisher eingesetzte Smart-Kamera konnte nur die Data Matrix Codes eines Lieferanten lesen. Das PC-System von Cretec liest dagegen die Codes aller Lieferanten und das in einem Bruchteil der vorherigen Zykluszeit. In der bisherigen Einrichtung wurden zudem mit der Smart-Kamera an einem rotierenden Bauteil 2D-Codes eingelesen und die Rotationsposition ausgegeben. Die Markierungen erfolgen teils gelabelt und teils gelasert. Die neue Lösung reduzierte die Lese-/Taktzeit von acht auf 0,021s. Die am Dom montierte Kamera steuert dabei die Dombeleuchtung für die Code-/Klarschriftlesung und hat durch eine Kombination von Dom- und Dunkelfeldbeleuchtung eine deutlich höhere Leseperformance erreicht.

Das Bildverarbeitungssystem wurde in die Anlagenstation integriert und eine hochauflösende GigE-Kamera mit dem Anlagenrechner verbunden, so dass das Vision-System die Daten direkt an das Kundensystem liefert. Somit ist die zuverlässige Analyse der Codequalität möglich, die Zuordnung in entsprechende Qualitätsstufen, die Abspeicherung der Ergebnisse und die Integration in die interne bzw. externe Unternehmenskommunikation möglich. Die Verifikation erfolgt konform zu gängigen internationalen Normen von 1D- (ISO15416) und 2D- (ISO15415, ISO29158, AIM/DPM) Codes. Die Daten des DM-Code mit der Verifikations-Klassifikation und die Klarschrift werden im Kundensystem gespeichert. Die Systemlösung läuft bereits seit über drei Jahren zuverlässig im wöchentlichen Dreischichtbetrieb ohne ein Problem. Frank Sperling, Vision-Spezialist bei dem Kunden: „Die mit dem neuen Bildverarbeitungsprojekt verbundenen Gesamtinvestitionen waren gegenüber den vormaligen individuellen Vision-Einzellösungen mit Smart-Kameras, nur etwa halb so hoch.“ Zudem konnte die Stabilität an den Montagestationen und deren Durchsatz deutlich gesteigert werden.

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